Mecbot

Bonjour !

Aujourd’hui, je vous présente la mise en place du 2ème étage du robot. Cet étage supportera la carte mère au format Mini-ITX ainsi qu’une partie de l’électronique. Il se compose d’un rond de plexiglas de dimensions identiques à la base, soutenu à bonne hauteur par des sections de tige filetée de diamètre 6mm. Pour faire joli, et éviter par la même occasion une multiplication d’écrous de réglage, les-dites tiges dont glissées dans des morceaux de tubes en aluminium de diamètre identique, précisément ajustés en hauteur, qui servent de – grandes – entretoises.

Voici en images, le montage de ce deuxième étage:

L’emplacement des 4 tiges filetées a été mesuré à l’aide d’un compas. J’ai ensuite maintenu les 2 plaques de plexi ensemble pour effectuer le perçage en 1 seule fois et assurer un bon centrage des trous.

Après une découpe la plus précise possible et un ajustement à la lime, voisi les 4 ensembles tiges/tubes prêts à ête montés.

Installation des tiges filetées maintenues par un écrou sous la plaque principale.

Une rondelle est glissée sur la tige, puis un tube en aluminium, et enfin une 2ème rondelle.

Il ne reste plus qu’à venir positionner l’étage supérieur qui se positionne parfaitement grâce au perçage simultané des deux plaques, et à venir fixer le tout avec 4 écrous.

Et voilà, une petite heure de travail à peine et un robot qui commence à ressembler à quelque chose !
Cette plate-forme va m’être très utile dans les jours et les semaines à venir, pour venir y poser/fixer plein de bidouilles électroniques, etc…, les tiges d’alu pouvant aussi servir à fixer des capteurs latéraux par exemple…

Pour assurer la stabilité d’un robot à deux roues motrices différentielles, une solution courante est d’utiliser une roue folle, ou une bille folle (ball-caster). Cependant, il y a quelques mois, j’ai vu passer un sujet sur le forum de planète-science ou certains avis penchaient plutôt pour une solution à base de patins en « Teflon » (PTFE). Cette solution a l’avantage dans mon cas de ne nécessiter qu’une très faible garde au sol pour pouvoir être installée, là ou les roulettes les plus fines nécessitent au moins 20 ou 25mm.

J’ai trouvé des patins de 4cm de diamètre chez casto-merlin pour quelques euros le lot de 4 et j’ai donc décidé de tester cette solution. Leur hauteur de 6mm n’étant pas suffisante pour stabiliser le robot à l’horizontale, j’ai prévu de placer une cale en plexiglas de 2mm en arc de cercle sur tout l’arrière du robot, sous le support de batterie. Les patins sont simplement collés sur ce support avec leur mousse autocollante double face d’origine, on verra bien le temps que ca tiendra comme ca!

Voici quelques photos du montage !

Cette pièce de plexi sert de support aux patins en Teflon. Elle permet d’ajuster la hauteur des patins pour stabiliser le robot à l’horizontale

Une fois fixé sous le robot, juste sous la batterie, la forme épouse parfaitement la courbe circulaire de la base. Sur cette photo, il reste un peu de ponçage à effectuer pour ajuster les deux bords.

Voici les patins en que j’ai achetés: 40mm de diamètre, 6mm d’épaisseur, et une base en caoutchouc noire sur laquelle est fixée la surface de glissement en teflon

Une fois le tout fixé, voici le résultat. Les patins sont positionnés au mieux pour supporter le poids de la batterie.

Vue de profil, on voit que le robot est bien horizontal. La garde au sol de 8mm du robot est très faible et je pense que ça finira par me poser problème pour passer des seuils de porte ou autres obstacles même très fins… Je me pencherais sur le problème si il se présente !!

Un des boulots urgents qui m’attendaient pour tester les déplacements du robot en conditions réelles était de fixer la batterie sur le robot à son emplacement prévu, derrière les blocs roue/moteur.

Pour rappel (et pour faire marrer certains), cette monstrueuse batterie au plomb de 12V/12Ah pèse 4kg et des poussières. Achetée précipitamment au début du projet, j’ai longuement hésité à réinvestir plus récemment dans quelque chose de plus léger et plus performant avant de ma raviser : cette grosse saleté est là, son recyclage coûtera cher à la planète sans compter le lithium ou autre métal rare que je serais susceptible de consommer, donc elle fera son boulot au moins dans un premier temps !

Je suis bien conscient que ce poids va fortement ralentir et modérer les accélérations du robot en comparaison à la vitesse que l’ont découvre sur ma première vidéo. En contrepartie d’une vitesse limitée, j’espère qu’avec ce poids les roues seront bien plaquées au sol et que le patinage sera ainsi réduit.

Un autre point très peu évoqué pour l’instant concerne la sécurité des personnes (et animaux) dans l’entourage du robot.
Je ne sais pas quel effet ca fait de se prendre un robot de 6-7kg lancé à pleine vitesse dans le gros orteil, mais à mon avis la couleur de celui-ci passerait rapidement du rose à quelque chose de beaucoup plus foncé !
En attendant d’avoir un système de sécurité active efficace (détection d’obstacles, etc…), et pour essayer de coller au mieux à la 1ère loi d’Asimov qui dit « Un robot ne peut porter atteinte à un être humain…etc », une vitesse réduite constituera une bonne solution pour éviter les accidents.

Le mieux étant encore de tester toutes ces hypothèses, j’ai profité de ce besoin de fixation de batterie pour expérimenter la découpe et le pliage de profilés d’aluminium ! J’aurais surement du faire un premier essai de fixation avec un truc temporaire à base de gros scotch ou de colliers de serrage mais non …comme à mon habitude, j’ai préféré consacrer presque 2 heures à pondre un truc compliqué à fabriquer.

La preuve en images avec les étapes de la fabrication:

Le support de batterie est donc constitué de profilé en aluminium en forme de L de section 15x15mm et de 1,5mm d’épaisseur. J’ai prévu d’y effectuer 2 pliages pour venir maintenir la batterie sur 3 côtés. La longueur découpée correspond donc à la somme des 3 cotés de la batterie (1 grand et 2 petits), à laquelle j’ai rajouté 2 x 3mm pour la courbure extérieure du rayon du pliage. (pi x 2 x 1,5 / 4 arrondi au mm supérieur)

Pour réaliser un pliage à 90° dans un profilé en L, il est nécessaire de découper une encoche à angle droit dans une des faces. Une fausse équerre démontée est parfaite pour tracer 2 marques à 45° du bord

Une fois les angles tracés je les ai découpés, d’abord à la scie à métaux, puis fignolés à la mini-perceuse. Je me suis rendu compte par la suite que le rayon interne du pliage ne pouvant pas être nul, il fallait évider un peu plus de matière dans la pointe de l’angle pour pouvoir atteindre les 90° requis. En fait, par des ajustements successifs à la lime, je me suis rendu compte qu’il fallait même espacer les deux découpes à 45° pour « reculer » la pointe de l’angle à 90 dans la matière pliée.
OK ….cette explication est foireuse mais je la laisse quand même et si quelqu’un me le demande, je ferais un schéma.

Pour effectuer le pliage à la main le plus précisément et centré au mieux sur la découpe, j’ai utilisé mon petit étau pour bien fixer un des deux côtés, et l’angle à plier affleure juste de la prise de l’étau.
Sur ce deuxième pliage, j’ai anticipé les problèmes rencontrés lors de la première tentative, et j’ai tout de suite enlevé la petite section de métal évoquée ci-dessus.
Résultat: un pliage qui va jusqu’à 90° du premier coup, ce qui prouve bien que c’est en forgeant qu’on devient forgeron, même si c’est pas encore exactement ça …

A cause de l’élasticité de l’aluminium, il est impossible de faire tenir le pliage à 90° sans le maintenir en place. Pour faire ca, il faudrait évider non pas 90° mais au moins 100° dans le métal, pour pouvoir plier à 80° et compter sur le retour élastique pour avoir un beau 90° au final. MAIS (!!!), cette solution ne me plait pas car on verrait une fente de 10° une fois la pièce terminée. (encore un schéma si vous insistez)

Voilà le support terminé avec la batterie posée dessus, comme elle le sera une fois sur le robot.
Le pliage se force sans problème à la main jusqu’à 90° des deux côtés de la batterie et sera donc maintenu en place par les vis de fixation sur le robot.

Cette activité (absolument indispensable !!) m’aura appris pas mal de choses dans le travail de l’alu et je me suis rendu compte que le pliage à la main est quelque chose de pas facile du tout… L’angle une fois terminé, on ne peut pas espérer mieux qu’un truc grossier de 3-4mm de rayon et il faut donc en tenir compte dans les mesures, les tracés, la position de la prise dans l’étau, etc…
Le résultat sur cette pièce me satisfait quand même malgré les imperfections, surtout que ce n’est pas une pièce qui nécessite une grande précision dans sa fabrication.

Parallèlement à cette fabrication j’ai commencé un support pour des patins de glissement sous le robot car les fixations à la base de plexiglas sont en partie communes. Il ne me reste qu’à préparer un post pour montrer ça.

A bientôt !

Voici quelques informations complémentaires concernant les dimensions de la tourelle pan/tilt décrite dans un post précédent (ici).

La tourelle mesure environ 9cm à son plus haut niveau, entre la base et le haut du bras d’orientation verticale en position haute. Sa longueur, avec le bras au maximum vers l’avant, est d’environ 8,5cm.

Vue de coté la tourelle. Devinez lequel des deux réglets a été photo-monté !! (je n’en ai qu’un en stock …)

Bonjour à tous !

Aujourd’hui, j’ai modélisé de manière complètement virtuelle et stérile le….mais non c’est une blague !! (Haha quel clown celui-là)

Tadaaaaammm !!!!

Eh non vous ne rêvez pas: voici du concret, du solide, du palpable, du qu’est lourd, du qui roule !!

En effet, ce weekend j’ai continué et bien avancé sur la fabrication des blocs moteurs du robot et de la base roulante, bien décidé à mettre un terme à ces trop nombreux mois de bidouille avec une découpe d’alu par-ci, un trou taraudé par-là …

Voilà sans plus attendre une photo du résultat final :

Oups désolé, ça c’est la modélisation…voilà les photos :

Alors bien sur, il reste quelques éléments à fabriquer et assembler mais le plus gros du boulot est fait et vous trouverez ci-dessous quelques photos commentées des étapes de fabrication. Cette fabrication a commencé il y a plus d’un an (je sais ça fait long) et je présente donc une première partie qui date de l’année dernière avant le travail de ce weekend.

1 – Fabrication des pièces en aluminium (Avril 2008, Fontenay)

Découpe des plaques d’aluminium

Les plaques principales des blocs moteurs ont été découpées à la scie sauteuse dans une plaque d’aluminium de 3m d’épaisseur. Travail long et fatigant pour les bras…
Qui a dit petite nature ?

Protections

Attention à toujours utiliser des protections lors de l’utilisation d’outils électriques : lunettes de sécurité et protection auditives !!

Finition des pièces d’aluminium

Une fois découpées le plus précisément possible à la scie sauteuse, la taille des 4 flancs des blocs moteur n’était malheureusement pas aussi précise que prévu. Une finition à la lime – les 4 plaques assemblées pour plus d’homogénéité – a été nécessaire.

Equerre de mécanicien

Voici un bel outil que j’avais acheté pour mettre toutes les chances de mon côté dans les tracés et reports de cotes : un plaisir à utiliser !

Report des mesures sur une plaque

La plaque présentant les cotes les plus précises (de l’ordre du 1/10mm) a été utilisée pour y marquer les emplacement des trous de fixation. Les 4 plaques seront percées en même temps, ce qui évitera la multiplications et la diversité des erreurs de mesure.

Perçage de pré-trous

Pour faciliter le centrage des trous avec ma perceuse a colonne de merde (jeu de plus d’1mm à la pointe du forêt), j’ai percé avec précision des trous de diamètre 1mm dans la première plaque.

Perçage des trous en 4mm

Une fois ré-assemblées en sandwich, le perçage définitif des 4 plaques a été bien facilité par les pré-trous faits dans la plaque du haut : le foret s’y engage sans problème et n’est pas tenté de dévier sous l’effet de la contrainte verticale.

2 – Usinage des pièces et montage (19 Avril 2009, Nantes)

Mon antre (aussi appelé une cave)

Voici tout d’abord un aperçu de l’espace que je me suis approprié dans ce nouvel appartement: une cave de plus de 10m²! Rien à voir avec ma planche sur 2 tréteaux dans la cuisine de mon ancien appart

Duplication de la fixation moteur

Je suis désolé, il manque les photos de la première étape de mesure et de découpe des encoches de fixation pour les moto-réducteurs. Après un report des mesures le plus précis possible, j’ai percé une dentelle au forêt de 2mm tout autour de la découpe puis j’ai évidée la zone centrale à coup de lime.
Pour la 2ème plaque, j’ai décidé d’utiliser la première comme patron : technique très efficace et important gain de temps, si ce n’est un ripage avec un foret de 8mm lors de la 2ème passe qui a occasionné une belle entaille sur le bord de la découpe(pas très grave..)

Finitions de la découpe à la lime

La finition de la découpe se fait à la lime, en suivant la première plaque qui sert de guide.

Report du tracé sur la base

Cette base en plexiglas avant été fabriquée au tout début de mon projet …souvenez vous : Découpe de la base en plexi
J’y ai reporté les emplacements des trous pour la fixation des 2 blocs moteurs.

Fixation d’un bloc moteur

Une fois la plaque de base du robot perçée, on peut y fixer les blocs moteur. Chacun des deux blocs moteurs ont nécessite un ajustement à la lime d’environ 0,5mm d’un de leurs 4 trous de fixation.

Vue des vis de fixation par le dessous

Passages de roues

Après avoir vérifié l’alignement des 2 blocs moteur, j’ai reporté le tracé des encoches pour le passage des roues sur la base…

Découpe des encoches

…puis après avoir fait 2 gros trous de 8mm aux 2 coins opposés de chaque rectangle, j’ai évidé les zones à la scie sauteuse. Un petit coup de lime pour finir et c’est partait !

Axe de roulement

Ca, c’est la partie qui n’est pas terminée : les axes de roue, associés à un adaptateur de diamètre fabriqué maison, pour passer des 10mm de l’axe des roues aux 6mm des tiges en acier récupérés sur une photocopieuse.

La suite en photo, très bientôt !!

Hello !

Hier après midi j’ai décidé que de passer ne serai-ce que 5 minutes à sortir 4 cartes différentes, tout brancher etc… pour pouvoir expérimenter et développer sur ma carte de contrôle moteurs ne pouvais plus durer !

J’ai très rapidement fabriqué une platine en PVC pour fixer tout ce bazar et n’avoir ainsi qu’à brancher mes deux prises USB et la batterie pour pouvoir faire joujou.

Voici quelques photos du bidule:

Préparation de la plaque (mesures ultra-précises des emplacements de fixation par la technique dite du crayon-dans-les-trous-des-cartes)

Voici la plate-forme terminée avec toutes les cartes fixées dessus et les différents branchements faits.

Détail de la carte en cours d’expérimentation.

Je viens de me rendre compte que je n’avais pas encore décrit cette carte ni publié les schémas et typons ailleurs que sur sourceforge… cet oubli sera réparé dans les prochains jours si je trouve un peu de temps.

A bientôt!

Histoire de mettre un peu la charrue avant les bœufs, et avant d’avoir un robot en ordre de marche, j’ai commandé tout le nécessaire à la fabrication d’une tourelle orientable pour la(les) webcam(s) du robot.

La webcam pourra être orientée selon deux axes :
- gauche / droite
- haut / bas

La partie mécanique sera constitué de deux servo-moteurs, un par axe de rotation, montés dans des supports adaptés. Les servos utilisés sont des machins premier prix (5€) qui ont ont été achetés « en prévision » lors d’une commande chez Conrad.

En revanche, tout le système de montage des servos, la fixation des axes de rotation, et plus généralement toutes les pièces mécaniques de la tourelle, proviennent de la société EasyRobotics.
J’ai commandé jeudi dernier un ensemble de pièces pour fabriquer la tourelle et après une expédition vendredi, j’ai reçu les pièces ce matin, lundi. Entre temps, une personne m’a contacté pour me donner des indications sur le suivi de ma commande et j’ai pu lui poser des questions qui ont reçu des réponses avec beaucoup de réactivité.
Bref, beaucoup de sérieux et ça mérite d’être signalé;-)

Le système de tourelle, une fois monté, ressemblera à ça et vous trouverez un guide de montage (que je n’ai pas pris la peine de suivre… rhooo !) en bas de page:
Tourelle pan/tilt

Allez, assez parlé et place à une petite séance photos (qui n’a pas la prétention d’être un guide de montage !!)

Voici l’ensemble des pièces commandées chez EasyRobotics…

…et les deux servos

Le servo de base (rotation droite/gauche) est fixé dans sa cage

La cage du servo supérieur (rotation haut/bas) est équipée d’une plaque latérale qui supporte un palonier pour entrer en rotation avec le premier servo, ainsi que d’un axe pour la rotation de la fourche (non visible ici car derrière en face de l’axe du servo).
Notons que le servo devra être démonté pour fixer le palonier au servo de base.

Le bloc supérieur est fixé au bloc inferieur en retirant le servo pour accéder à la vis du palonier.

Il ne reste plus qu’à insérer délicatement la fourche équipée d’un palonier entre l’axe métalique et l’axe du servo, et de visser le tout des deux cotés.

Voici la tourelle une fois terminée !

L’étape suivante est le démontage de la webcam prévue pour le robot et la fixation de la partie capteur/electronique sur la fourche de la tourelle.
Dès que possible, j’écrirais un petit programme pour faire une vidéo de démonstration en fonctionnement.
Je répondrais comme d’habitude avec plaisir à vos questions ou commentaires concernant cette réalisation, n’hésitez pas à me faire part de vos remarques !

Bonjour !!

Le weekend dernier, j’ai passé un peu de temps à câbler quelques éléments du robot:

- Installation de connecteurs de modelisme TAMIYA sur les deux moteurs ainsi qu’aux bornes de la batterie.
- Fabrication d’un câble pour l’alimentation générale (carte d’alim)
- Sertissage de 3 cables RJ12 pour le bus I²C
- Soudage des cartes Hub I²C, Interface Diolan et Interface Proxir

Voici quelques photos de ces réalisation :

Câblage des connecteurs TAMIYA sur les moteurs

Les deux moteurs terminés

La batterie reçoit également un connecteur

Fabrication du câble d’alimentation principal

Une fois terminé, tout de vert vêtu !!

Bonjour,

Après pas mal d’inactivité, je me suis attelé à la réalisation de circuits imprimés le weekend dernier. Voici les différentes étapes de la fabrication en images. (Cliquez sur les images pour les voir en grand)

1 – Préparation des typons et découpage des plaques d’epoxy à leurs tailles respectives.

2 – Le typon est placé sur la vitre. Le petit texte de contrôle du sens ne doit pas être lisible par le dessus.

3 – On retire le film plastique de protection…

4 – …et on positionne précisément le circuit sur le typon, cuivre vers le bas bien sur.

5 – Un morceau de mousse est placé par dessus pour s’assurer que le tout est bien plaqué contre la vitre.

6 – La durée d’insolation de la plaque est doit être précisément chronométrée. Dans mon cas de figure (hauteur de la vitre, opacité du typon, etc…), la durée idéal est de 2 minutes. Cette durée est très importante pour la qualité finale des plaques et doit être calculée avec des petites chutes de circuit lorsqu’un changement de paramètre intervient.

7 – Tout de suite après l’insolation, on plonge la plaque dans un bain de révélateur préalablement réchauffé au bain-marie. Le temps de révélation, très approximatif, dépend surtout de la température et est d’une 1 minute à environ 40°.

8 – Quand la révélation est terminée (pistes bien nettes et cuivre à retirer entièrement nu), on plonge le circuit dans un bain de perchlorure de fer également réchauffé au bain-marie(50°).

9 – Au bout de quelques minutes, on commence à voir le cuivre se faire ronger entre les pistes.

10 – Quand tout le cuivre à enlever a disparu, on se dépêche de rincer abondamment à l’eau froide en frottant avec le doigt au besoin, pour complètement arrêter l’effet du perchlo.

11 – Voici la série des 6 circuits gravés, tout juste sortis de leur bain de rinçage à l’eau claire.

12 – Le vernis restant est retiré à l’aide d’un solvant, du dissolvant pour vernis à ongle premier prix (contact avec la peau dangereux j’imagine ) convient à merveille !

13 – La fabrication se poursuit avec le perçage de toutes les pastilles. Une première vague de perçage est faite à 0,6mm puis on passe au forêt de 0,8mm, 1mm et 1,2mm pour les connecteurs sécables, certains gros composants, les relais, borniers, etc…
Les trous de fixation quand à eux sont percés en 3mm.

14 – Voici toutes les plaques percées : 460 trous !

15 – Une fois le perçage terminé, on peut découper et limer proprement les bords.

Une dernière étape expérimentée mais non photographiée a été de faire prendre un bain d’étamage chimique à froid à tout ce petit monde. L’effet de blanchiment est quasi immédiat mais j’ai laissé les plaques dans le bain quelques minutes en espérant déposer une couche plus épaisse d’étain.

La fabrication de ces 6 circuits m’a pris environ 4 heures et je n’ai pas eu le temps de commencer l’assemblage; j’espère avoir le temps d’en faire un peu ce weekend !

A bientôt

Bonjour à vous, fidèle(s) lecteur(s) (Léon surtout…)

Je vous souhaite une excellente année, une bonne santé et plein de bonheur !

Bon, en cette nouvelles année qui commence un petit point est nécéssaire pour éclaircir l’état d’avancementde mon projet:

- Mon chalenge de faire rouler MecBot en 2007 est perdu, à l’eau, mort et enterré …sniff ! Bien sur, je suis pas mal dégouté mais je manque vraiment de temps !!
- J’ai avancé sur 2 carte électroniques : conception, routage, gravure des pcb. J’espère pouvoir souder quelques trucs avant la fin du mois et mettre les premiers résultats en ligne.
- Coté mécanique, c’est chaud…tendu… J’ai passé une demi-journée à usiner des tiges en alu pour fabriquer un groupe de propulsion (moteur-engrenages-roue). Je ne suis pas hyper satisfait du résultat : j’ai des écarts jusqu’à 0,5mm sur pas mal de perçages et comme j’aime pas bosser comme un goret, je vais surement les refaire en changeant de technique. Pour info, les perceuses à colonne à 100€ vendu chez Casto-Merlin, c’est DE LA MERDE (le mandrin a un putain de jeu (1-2mm) sur son axe et bouge dès que le foret attaque le métal…super !!)
- Pour pouvoir construire ces blocs de propulsion, il me faut aussi travailler sur des pièces en tôle d’alu. J’ai trouvé une scie à chantourner dans l’association ou bosse une amie et je vais surement squatter un samedipour bosser tranquilement là bas.
- Niveau informatique, j’ai expérimenté pas mal de trucs avec les Pics et notamment sur le bus I2C (générer une PWM avec une consigne venant du bus).

@Léon: j’ai lu tes commentaires (qui m’ont fait très plaisir) sur mes 2 cartes et voici quelques réponses en vrac:
- Concernant la place disponible chez moi, je me suis résigné à voir mes séances de travail raccourcies d’une bonne heure pour cause de mise en place et rangement. Je voulais depusi le début fabriquer un robor qui ait une certaine taille, sur lequel on ne risque pas de marcher bêtement, et que mon chat ne rique pas d’envoyer valser d’un coup de pate (sisi!! ca arrivera !!)
- Pas la dernière verison du PCB ? euh..je vérifierai
- Pour la carte de puissance moteurs, merci pour l’indication concernant les 2 sorties SENSE. Je pense que je vais strapper vite fait dans un premier temps, je referais peut-être une carte le jour ou je voudrais y apporter des modifs conséquentes.
- Pour l’alim Pico-PSU, j’avais pensé au problème des 13V de la batterie en fin de charge et je m’étais dit au pifomètre que « ca passerait ». Selon toi c’est quoi le risque ? quelle se mette en protection et que du coup je ne puisse pas allumer le PC ? Qu’elle crame (ça serais con ça…)?
Question subsidiaire, que préconises tu ? Je peux repenser ma carte d’alim pour y coller un régulateur (pas un 7812 très peu efficace, je sais) mais vu la puissance en jeu, ca risque de prendre de la place ert de me couter la peau du c*l si je m’oriente vers des TRACO (ou TARCO, je sais plus trop).
Diode Zenner ? mouhahaha la bonne blague ?
- Concernant le délai de détection de la déconnexion, en théorie, ca ne se passera pas comme tu le présentes: Lors d’une phase de charge, le PC ne prendra pas l’initiative de se barrer de la station, ou alors il y aura une procédure ou il demandera a la carte d’alim « arrete la charge stp ».
C’est la carte d’alim qui prendra l’initiative de déconnecter la source de charge puis de switcher l’alim sur la batterie pour déconnecter la source externe.
Pour les délai de « switch » du relai, et afin de ne pas éteindre le PC, c’est du pifomètre et c’est possible que ca ce fonctionne PAS DU TOUT (condos trop petits).
Combien de temps met un relai pour passer de fermé à ouvert ? c’est le temps pendant lequel il faut que les 2 condos tiennent la charge de la carte mère (pas de moteur car on est en stationnement)

Allez, a très bientôt j’espère !

PS: Ce post n’a pas été relu ou corrigé, il est livré « dans son jus », tappé à 1000 à l’heure avec plein de fautes de frappe.